Edson Braga aponta integração entre empresas como nova fronteira de produtividade na indústria de alimentos

Empresário destaca que interoperabilidade, dados compartilhados e redução de ineficiências entre fornecedores, indústria, logística e varejo podem gerar ganhos além do chão de fábrica

Durante décadas, produtividade industrial foi analisada principalmente dentro das empresas.

Velocidade de linha, OEE, automação, rendimento, consumo de energia, setup, estoque e perdas continuam sendo indicadores fundamentais.

Mas, para Edson Braga, parte importante da próxima geração de ganhos pode estar fora dos limites físicos da fábrica.

A oportunidade está nas relações entre empresas: produtor agrícola e indústria, fornecedor e comprador, fábrica e transportadora, distribuidor e varejo, food service e indústria.

Uma operação pode ser extremamente eficiente internamente e, ainda assim, fazer parte de uma cadeia cheia de espera, retrabalho, estoques redundantes e informações desconectadas.

Eficiência local não garante eficiência da cadeia

Uma empresa pode reduzir seu estoque e considerar a iniciativa um sucesso.

Mas, para sustentar essa redução, talvez o fornecedor tenha sido obrigado a manter mais mercadoria disponível ou fazer entregas menores e mais frequentes.

O estoque desapareceu de uma planilha.

Não necessariamente desapareceu da cadeia.

Essa diferença é fundamental.

Há uma distância entre eliminar um custo e apenas transferi-lo para outro elo.

O mesmo vale para risco, capacidade ociosa, estoque e pressão sobre fornecedores.

A ineficiência sempre volta para alguém

Um caminhão parado na doca ilustra bem essa lógica.

Pedido divergente.

Documentação incompleta.

Sistema que não reconhece a carga.

Doca indisponível.

Conferência manual.

Enquanto o problema não é resolvido, motorista, veículo, mercadoria e operação aguardam.

Inicialmente, o custo pode aparecer na transportadora.

Mais tarde, porém, retorna em forma de frete, preço, estoque de segurança, margem menor ou indisponibilidade.

Para Edson Braga, toda ineficiência acaba encontrando uma maneira de ser cobrada de alguém.

Fábricas modernas ainda se comunicam por processos antigos

Existe um contraste recorrente na digitalização industrial.

Dentro de uma planta, empresas operam com sensores, sistemas integrados, robôs, visão computacional e algoritmos.

Entre duas organizações, porém, informações críticas ainda podem depender de e-mail, PDF, telefone, planilhas e digitação manual.

A fábrica evoluiu.

A interface entre as empresas nem sempre acompanhou.

O problema não é utilizar e-mail.

Está na necessidade de pessoas traduzirem, conferirem e redigitarem continuamente informações que poderiam circular de maneira estruturada.

Interoperabilidade deixa de ser apenas tema de TI

Nesse contexto, interoperabilidade ganha relevância.

O conceito não exige que todas as empresas utilizem o mesmo sistema.

Significa que diferentes plataformas consigam compreender e utilizar informações em estruturas compatíveis.

Isso pode eliminar parte da burocracia existente nas interfaces.

Quando pedido, lote, produto ou evento logístico precisam ser interpretados manualmente em cada etapa, existe custo.

Quando a informação atravessa os sistemas sem nova tradução, essa pequena fábrica de burocracia começa a desaparecer.

O dado precisa acompanhar o alimento

A indústria conhece lote, fornecedor, data de fabricação, análises, peso e destino.

Transportadores também produzem informações.

Distribuidores e varejistas fazem o mesmo.

O problema é que esses dados frequentemente permanecem isolados.

Cada organização conhece apenas uma parte da trajetória.

O alimento, porém, continua seguindo sua jornada independentemente da mudança de responsabilidade comercial.

Temperatura continua agindo.

Vida útil continua diminuindo.

Qualidade continua mudando.

Por isso, a informação deveria conseguir acompanhar o produto ao longo de toda a cadeia.

Cadeia fria mostra a importância da continuidade

Um produto congelado pode deixar a fábrica em condições adequadas.

A transportadora monitora sua própria etapa.

O centro de distribuição mantém outro registro.

O varejo possui um terceiro sistema.

Se posteriormente ocorrer uma reclamação sobre qualidade, reconstruir toda a trajetória pode ser difícil.

Cada elo pode demonstrar que, isoladamente, seus registros estavam adequados.

Ainda assim, o resultado final foi ruim.

Essa situação evidencia a importância da continuidade dos dados.

Não basta gerar informação.

Ela precisa atravessar fronteiras organizacionais.

Rastreabilidade pode abrir outras aplicações

A rastreabilidade costuma ser associada principalmente à segurança dos alimentos e a recalls.

Mas a infraestrutura criada para localizar produtos, lotes e eventos pode servir também a outras decisões.

Validade.

Temperatura.

Estoque.

Origem.

Planejamento.

Desperdício.

Qualidade.

A rastreabilidade pode ser o primeiro passo para uma cadeia capaz de enxergar de maneira mais ampla aquilo que acontece com seus produtos.

Parte do estoque pode ser consequência da falta de visibilidade

Empresas mantêm inventários por diversos motivos legítimos.

Sazonalidade, lead time, importação, volatilidade e risco logístico são alguns deles.

Mas existe também o estoque criado pela incerteza.

O fornecedor se protege.

A indústria também.

O distribuidor faz o mesmo.

O varejo adiciona outra camada.

Em determinados casos, Edson Braga compara essa situação a um estoque de desconfiança.

Não por falta de honestidade entre empresas, mas porque cada participante possui visibilidade limitada sobre os demais.

Informação compartilhada pode reduzir proteção excessiva

Se fornecedores enxergarem melhor a programação industrial e a indústria compreender melhor o comportamento do varejo, parte dessa incerteza pode diminuir.

Isso não elimina a necessidade de inventário.

Mas pode reduzir excessos.

A informação não elimina riscos.

Ajuda a reduzir o preço pago pela falta de visibilidade.

Previsões compartilhadas podem valer mais

Outro exemplo está no planejamento da demanda.

A indústria tenta prever o que o varejo fará.

O fornecedor tenta antecipar o que a indústria precisará.

Transportadores fazem suas próprias estimativas.

Cada elo constrói um modelo isolado.

Uma cadeia com previsões menos sofisticadas, porém melhor conectadas, pode em determinados casos funcionar de maneira superior a uma rede de modelos avançados que não conversam.

Isso não exige compartilhar todos os dados.

O desafio é descobrir qual informação mínima pode gerar um ganho relevante para todos.

Fornecedores também podem participar do P&D

A integração pode avançar além de logística e planejamento.

Fornecedores acumulam conhecimento sobre matérias-primas, equipamentos, embalagens e processos.

Muitas vezes, porém, entram no desenvolvimento apenas depois que boa parte das decisões já foi tomada.

Para Edson Braga, parte do P&D do futuro pode se tornar mais interorganizacional.

Indústria, fornecedor, equipamento, embalagem, logística e varejo podem trabalhar juntos em problemas específicos.

Nem toda inovação cabe dentro de uma única empresa.

Otimizar cada elo pode piorar o sistema

Um fornecedor pode melhorar seu processo.

A fábrica reduz estoques.

A transportadora aumenta ocupação.

O centro de distribuição otimiza espaço.

O varejo ajusta exposição.

Individualmente, todas as decisões podem parecer corretas.

Coletivamente, podem gerar um resultado pior.

Uma embalagem secundária mais barata pode reduzir aproveitamento de pallet.

Um lote maior pode melhorar produtividade, mas aumentar estoque do cliente.

Uma promoção pode elevar vendas sem que a produção tenha recebido informação suficiente para responder.

Esse é o risco da otimização local.

Surge a “Produtividade de Interface”

Edson Braga propõe olhar para aquilo que chama de Produtividade de Interface.

A métrica estaria relacionada às perdas que aparecem justamente no encontro entre organizações.

Espera.

Retrabalho.

Divergência.

Digitação.

Estoque.

Devolução.

Informação atrasada.

Capacidade ociosa.

Erros de comunicação.

São custos que frequentemente não pertencem totalmente a nenhuma empresa e, por isso, podem receber menos atenção do que os desperdícios internos.

IA pode enxergar o sistema completo

A inteligência artificial já começa a ser utilizada para otimizar produção dentro das fábricas.

Mas existe potencial para aplicações mais amplas.

Com governança e autorização adequadas, modelos podem analisar demanda, capacidade, estoque, logística, validade, temperatura e promoções entre diferentes elos.

A otimização deixa de buscar apenas o melhor resultado para uma empresa.

Pode procurar combinações mais eficientes para a cadeia.

Produzir um dia antes.

Redirecionar estoque.

Compartilhar transporte.

Alterar tamanho de lote.

Antecipar determinada movimentação.

Nesse cenário, a inteligência está menos nos nós e mais nas conexões.

Compartilhar dados exige limites

Integração não significa abrir indiscriminadamente informações comerciais.

Empresas possuem motivos legítimos para proteger preço, margem, clientes, volumes e estratégias.

Por isso, interoperabilidade precisa ser acompanhada por governança.

Permissões.

Segurança.

Contratos.

Responsabilidade.

Padrões.

O objetivo não é transparência total.

É transparência útil.

Compartilhar aquilo que gera eficiência sem destruir aquilo que representa vantagem competitiva.

Tecnologia sozinha não cria confiança

Sistemas podem conectar bancos de dados.

Mas relações entre empresas exigem outro elemento.

Confiança.

Projetos de integração dependem de regras claras e, muitas vezes, relações mais duradouras.

A tecnologia cria o canal.

A confiança permite utilizá-lo.

Ambas precisam avançar juntas.

Primeiro o processo, depois a tecnologia

Outro risco está em buscar soluções sofisticadas antes de definir o problema.

Durante alguns anos, blockchain foi apresentado como resposta para diferentes desafios de rastreabilidade e integração.

A tecnologia pode ter aplicações úteis.

Mas escolher primeiro onde armazenar os dados não resolve uma cadeia mal desenhada.

A pergunta inicial precisa ser outra:

Qual informação deve circular?

Quem precisa recebê-la?

Em qual momento?

Para produzir qual decisão?

Sem isso, a empresa apenas digitaliza a confusão.

Pequenos fornecedores não podem ficar de fora

Uma cadeia só se torna realmente digital quando diferentes participantes conseguem acessá-la.

Se integração exigir investimentos elevados, pequenos produtores e fornecedores podem ser excluídos.

Para Edson Braga, soluções precisam reduzir barreiras.

Celulares.

QR Codes.

APIs mais simples.

Plataformas compartilhadas.

Padrões abertos.

Nem sempre a melhor tecnologia será a mais complexa.

Pode ser aquela que permite que uma pequena empresa se comunique eficientemente com uma grande indústria.

Brasil possui muitas interfaces para melhorar

A estrutura brasileira amplia o potencial dessa discussão.

O país combina agricultura de grande escala, indústrias, fornecedores, distribuidores, atacados, varejo, food service, centros de distribuição, portos e extensas distâncias rodoviárias.

Cada interface pode esconder horas de espera, quilômetros desnecessários, estoques duplicados e capital parado.

Construir fábricas eficientes continua importante.

Mas parte do ganho obtido internamente pode desaparecer rapidamente se pedidos precisarem ser redigitados, caminhões ficarem parados ou dados se perderem no caminho.

O próximo Kaizen pode acontecer entre empresas

A indústria aprendeu a eliminar desperdícios dentro das próprias operações.

Espera.

Movimentação.

Estoque.

Retrabalho.

Defeitos.

Transporte desnecessário.

Agora, o mesmo olhar pode ser direcionado às fronteiras entre organizações.

Quantos e-mails são necessários para concluir uma operação?

Quantas planilhas?

Quantas conferências?

Quantas horas de espera?

Quantas informações precisam ser digitadas novamente?

Essas perguntas podem revelar uma nova fronteira de melhoria contínua.

O consumidor recebe o resultado da cadeia inteira

Para Edson Braga, o consumidor não compra a eficiência individual da fábrica, da transportadora ou do varejo.

Recebe o resultado final.

O alimento que chegou.

No preço em que chegou.

Na temperatura em que chegou.

Com a qualidade em que chegou.

Pouco importa qual empresa era contratualmente responsável quando alguma coisa falhou no meio do caminho.

O consumidor experimenta a consequência da cadeia inteira.

A próxima grande revolução de produtividade talvez não venha apenas de máquinas produzindo mais rápido. Pode surgir quando empresas descobrirem que não precisam mais manter estoques duplicados, redigitar as mesmas informações, esperar os mesmos caminhões ou descobrir tarde demais os mesmos problemas. Depois de décadas tornando operações individuais mais inteligentes, a próxima etapa pode ser construir cadeias capazes de pensar juntas sem deixar de competir.